2012-8-7 东南网

 

　　作为晋江民营企业的典范，恒安集团在 “诚信、拼搏、创新、奉献”创业精神和CEO许连捷先生“居安思危，积极求变”的公司治理态度的指引下，秉持“追求健康，你我一起成长”的经营理念，设定“通过持续的创新与优质的产品和服务成为中国顶级的生活用品企业”的战略愿景。

 

　　据悉，自2002年至2011年，通过“创新管理、人才建设、市场经营、供应链整合以及社会责任履行”等方面的持续变革创新，经营业绩从11亿元增长到170亿元，增长将近16倍。

 

经营治理

 

两次管理变革开拓局面

 

　　1993年国家经济宏观调控，恒安以自有资金购入当时最先进的卫生巾生产设备，企业转型升级，得到迅猛发展。

 

　　1997年金融风暴，恒安在香港上市，由家族式管理全面转向规范化股份公司管理，得以健康发展到今天。

 

　　为全面提高经营管理效率、缩短作业流程时间，突破发展瓶颈。2002年围绕“时间管理”开启第一次管理变革，斥资千万美元聘请美国汤姆斯公司入驻公司，推行为期三年的“TCT行动”。通过对一系列流程的梳理，“产销分离”大幅提高了公司经营效率。同时，运用AIP筛选办法，结合“8020”法则，大幅提高了管理工作的一次完成率。

 

　　2008年面临全球金融危机，为进一步降低成本换取最大收益。恒安集团完成“供应链垂直整合”工作。同时，引入国际知名的咨询公司，推动以“目标管理”为核心的二次管理变革，把公司的发展战略分解成为各职能部门的工作目标，把执行、服务和监督职能分开，在经营全过程建立标准化的可测量、可分析、可改善、可复制的管控体系。从原来只重结果到覆盖全价值创造过程的标准管控体系，让公司成本进一步得到有效控制。

 

精益管理

 

四个阶段打造“恒安模式”

 

　　恒安集团近年导入卓越绩效管理体系，从销售部门推行“三图一表”精细化销售代表每日拜访工作，到生产系统规范车间每个岗位、每个员工的每个动作等，将精益管理渗透到每个环节。

 

　　2009年3月份，成立专业推进组织“持续改善委员会”，引进专业人才，导入精益管理，建立“标杆线”。领导带头，全面发现问题，检讨改善，建立生产管理标准化体系、岗位作业准则和生产考核指标。尤其通过“6S”和“提案改善”活动，充分调动了全员参与、改变习惯的热情。恒安规划用几年的时间，分“四个阶段”逐步打造恒安精益生产管理模式。

 

　　第一阶段，“梳理现状，统一化”，通过建立标杆线管理模式，探索、试验适合恒安实际情况的岗位工作标准，将恒安生产管理体系梳理清晰、统一全国各生产公司各项作业模式，将较优秀的经验或失败改善的案例整理成文件，固化下来。这项工作在2010年6月份以8本第一版的“恒安生产标准化系列手册”为标志，基本完成。

 

　　第二阶段，“遵循ISO，标准化”，也就是在ISO管理体系的指导下，结合二次管理变革精神，进一步修订完善恒安生产管理体系，目标管理、品质提升、生产成本控制以及量化6大KPI绩效考核等工作展开。2011年6月份完成修订第二版的“恒安生产标准化系列手册”11本，以及大量设备操作培训视频教材。2012年与国内专业精益生产咨询机构合作，在生产现场和计划、物流方面推进精益管理，预计年底完成第三版生产标准化手册。

 

　　第三阶段，2013年到2015年三年时间完成“以IE（工业工程）为主题，精细化”，深入研究每个岗位的标准作业模式、动作手法和标准工时，全面完成自动化、半自动化工作，提高效率、精简人力，稳定品质、降低成本。

 

　　第四阶段，2016年开始，进入“以价值工程为主题，精益化”，全面落实卓越绩效的价值创造过程管理理念，进一步提高生产效率、降低成本、提升设备技术水平。

 

　　最终建成“精益管理，卓越绩效”的恒安精益生产模式，打造恒安生产核心竞争力，支撑百年恒安的愿景实现。

 

业绩显著

 

持续改善节约上亿成本

 

　　现处于打造“恒安精益生产管理模式”的第二阶段，在集团COO的大力推动下，整个生产系统的标准化工作可谓“效果显著”。

 

　　2010年通过生产现场标准化升级、“材料耗用率”等生产五KPI绩效管理，和造纸长短纤比例优化及生产工艺化学品耗用改善等一系列管理改善，相对2009年节约了生产成本总计约1.1亿元。

 

　　2011年围绕生产“效率”、“品质”、“成本”标准化改善主题，持续加大技术创新力度，重视对产品研究开发的投入，提升产品的附加值。把管控提升的着力点转向“工业化”、“信息化”的“两化”深度融合，全面推进绩效指标改善提升工作。全年产品原材料耗用总计节约了8407万元。

 

　　截至2012年上半年，恒安集团进一步健全了生产目标管理、生产信息管理以及绩效管理的标准化体系，成功引导各公司各级管理者更加关注生产过程。基本达成了一个共识：“重视‘小问题’、‘小故障’，检讨改善从自己开始，比‘等’、‘靠’、‘要’更有效！”

 

　　员工士气持续高涨。提案改善活动得到持续加强，上半年已结案的提案改善件数达2070件，改善效益2110万元。整体产能发挥率71.44%，比去年同期51.79%，将近提升了20%。通过材料耗用控制和次废品率的降低，四大品类材料成本同比节约3453万元。造纸方面也通过深入工艺精细化管理、工艺稽核以及工艺改良，节约长纤7146吨；降低原纸浆耗节约了1049.7万元；降低化学品耗用，节约了65.8万元。